كاربرد هاي بويلر و (ديگ روغن داغ)

با توجه به توسعه استفاده از روغن حرارتي بجاي سيال حامل انرژي در سيستم هاي گرمايشي مختلف صنعتي ، و از طرفي نيز مزيت هاي سيستم روغن داغ نسبت به سيستم بخار ، امروزه ديگ و بويلر روغن داغ يا اويل هيتر ها از جايگاه ويژه اي در صنايع مختلف برخوردار شده اند.

از مهمترين مزيت هاي اين سيستم گرمايشي ، توانايي دست يابي به دماي انتقالي بالاتر از 300 درجه با استفاده از روغن حرارتي مخصوص مي باشد كه در خيلي از مصارف كه نيازمند جذب حرارت ثابت و كنترل شده و از طرفي غير مستقيم مي باشند مورد استفاده قرار مي گيرد .

برخي از كاربردهاي صنعتي دیگ روغن داغ :

1-استفاده در صنايع توليد قير ، آسفالت و ايزوگام 

2-استفاده در جهت گرمايش كنترل شده در رآكتورهاي مواد شيميايي

3-استفاده جهت روان سازي و گرم كردن مواد نفتي سنگين در مخازن بزرگ

4-استفاده در خشك كن هاي بزرگ صنعتي 

5-استفاده جهت توليد گرماي غير مستقيم در كوره هاي بزرگ پخت صنعتي

6-استفاده جهت گرمايش در خط توليد چيپس و سرخ كردني ها در صنايع غذايي

7-استفاده جهت گرمايش در توليد چرم مصنوعي

8-استفاده در كارخانجات توليد روغن هاي خوراكي

9-استفاده در جهت توليد نبات و آبنبات در صنايع غذايي

10-استفاده در جهت گرمايش در توليد ورق هاي چوبي نئوپان و  MDF

11-استفاده در كارخانجات تصفيه روغن موتور

12-استفاده در سيستم هاي گرمايشي ماشين آلات چاپخانه هاي جديد

بويلر و ديگ روغن داغ (هيتر يا گرمكن روغن داغ)

امروزه در صنايع مختلف استفاده از سيستم و ديگ روغن داغ براي گرمايش غير مستقيم در دماهاي بالا(150 الي 350 درجه سانتي گراد) و در فشار اتمسفر بسيار رايج گرديده است لذا افزايش تقاضا براي استفاده از اين سيستم گرمايش بسيار مفيد ، سبب افزايش توليد كنندگان اين محصول (بويلر روغن داغ) گرديده است

وليكن با توجه به اينكه اين بويلر روغن داغ از ساختار ساده اي متشكل از دو كوئل لوله اي تشكيل شده است ولي داراي پيچيده گي هاي فني-ايمني بسياري مي باشد كه بايد مورد توجه قرار گيرند وگرنه باعث ايجاد آتش سوزي شديد و وارد آمدن خسارت هاي مالي - جاني خواهد شد.

تاورکرین

یکی از بزرگترین شرکتهای طراحی و ساخت تاور کرینهای اروپا با بیش از 35 سال سابقه در نوآوری و ساخت تاور کرین های شهری و فروش تاورکرین، عمرانی و تاور کرینهای غول پیکر جهت فعالیت های خاص می باشد.

تولیدات این شرکت در حال حاضر در بیش از 60 کشور دنیا در حال استفاده می باشد.

ظرافت طراحی، استقامت بالا ، استفاده از سیستم های پیشرفته مکانیکی و الکترونیکی ، رنج کاری بسیار گسترده در ظرفیت های مختلف و امکان استفاده در ارتفاعات بسیار بالا از محسنات این محصول بی نظیر می باشد.

تاورکرین چرا سقوط نمی کند؟

زمانی که به تاورکرین بلندی نگاه می کنید، این نکته که ممکن است سقوط کنند اعصاب خردکن است چون تاورکرین ها با هیچ نوع سیم یا کابلی پشتیبانی نمی شوند. 

اساس اولیه ثبات تاورکرین لایه بتونی بزرگی است که شرکت ساخت و ساز هفته ها پیش از اینکه تاورکرین را راه بیندازند ریخته است. پیچ های لنگری بزرگی در این لایه بطور عمقی برای پشتیبانی از جرثقیل جاسازی شده اند: پس این جرثقیل ها اساسا برای تضمین ثبات شان به زمین پیچ و مهره شده اند. 

تاورکرین چه مقدار وزن را می تواند بلند کند؟

نوعا یک تاورکرین دارای خصوصیاتی است که در پی می آید: 

حداکثر ارتفاع پشتیبانی نشده جرثقیل ارتفاع کلی بیشتر از ۲۶۵ فوت دارد اگر ساختمانی به بلندی جرثقیل برسد. 

حداکثر برد ۲۳۰ فوت

وزنه های متعادل کننده ۲۰ تن 

حداکثر باری  که یک جرثقیل می تواند بلند کند ۱۸ تن است اما این جرثقیل نمی تواند بار بسیار سنگین را در انتهای بازو قرار دهد و آن را بلند کند. جرثقیل تاورکرین، باری که نزدیک تر به مرکز دکل است وزن بیشتری می تواند داشته باشد و انتقال آن نیز ایمن تر باشد. برای مثال، اگر کاربر بار را در ۳۰ متری از دکل قرار دهد جرثقیل می تواند حداکثر ۱۰ تن را بردارد. 

جرثقیل از دو سوییچ حد استفاده می کند تا مطمئن شوید که کاربر باری بیش از حد سنگین را با جرثقیل بلند نکند. 

سوییچ حداکثر بار،  بر فشاری که به کابل می آید نظارت می کند و مطمئن می سازد که بار بیشتر از ۱۸ تن نشود.

مقدمه ای بر علم هیدرولیک

 

هیدرولیک شاخه ای از فیزیک است که با خواص مکانیکی سیالات سر و کار داشته و موارد استفاده این خصوصیات را در علوم مهندسی بررسی می کند. با وجودی که فقط در حدود 50 سال از عمر این علم می گذرد ، ولی آن را نمی توان شاخه تازه ای از علوم دانست و در حقیقت پاسکال ، دانشمند فرانسوی در قرن هفدهم اصول و قوانین اساسی این علم را پایه گذاشت. عدم توانایی در تولید واشرها و تهیه سطوح کاملا پرداخت شده ، شاید دلایل عمده عدم رشد این علم تا قبل از قرن بیستم باشد. با توجه به پیشرفتهای چشمگیری که در طی چند دهه گذشته در ساخت مواد در زمینه ها و روشهای ماشینکاری حاصل شده است ، موارد استفاده از سیالات در کنترل حرکات مختلف روز به روز بیشتر می گردد. مجموعه پیشرفتهای فنون در عصر فضا و کامپیوتر در سالهای اخیر سرعت و کارایی سیستمهای هیدرولیکی را به گونه ای چشمگیر دگرگون ساخته است ، ولی مبانی حاکم بر همه دستگاهها و اجزای گوناگون همچنان ثابت است. سیستم هیدرولیکی با آب ، روغن و یا سیالات دیگر کار می کند. در این سیستمها در کنار مایع از هوای فشرده یا برخی گازها و سیالات تراکم پذیر هم می توان استفاده کرد.

نگاهی گذرا بر رشته های مختلف صنعت نمایانگر گستردگی کاربرد هیدرولیک است. به عنوان مثال در کشاورزی ، خودروسازی ، صنایع هوایی ، راه و ساختمان ، صنایع شیمیایی ، صنایع دفاعی ، صنایع چوب ، صنایع دریایی ، جابجایی مواد ، ماشین کاری ، معدنکاری ، بسته بندی ، صنعت نفت ، صنعت چاپ ، لاستیک سازی ، راه آهن ، نساجی ، صنعت فولاد و حتی منازل و مراکز عمومی کاربرد هیدرولیک دیده می شود. مثلا در صنایع هوایی خلبان به یاری هیدرولیک ، باز و بسته شدن چرخها ، سکانهای عمودی ، بالابر ها و بالچه ها را مهار می کند. عملیات ریخته گری تحت فشار یک مرحله ای برای ساخت قطعات سبک از آلومینیوم و منیزیم از نیروی هیدرولیک برای بستن قالبها و تزریق فلز استفاده می کند. بدنه هواپیما را نیز با پرسهای کششی که با نیروی هیدرولیک کار می کند شکل می دهند.

 

اطلاعات عمومی

سیستم هیدرولیک در موارد زیر کاربرد دارد

در صنعت کشاورزی : که کشاورز در ضمن راندن تراکتور می تواند از توان سیال استفاده کند و همچنین در دستگاهای نظیر خرمن کوب و کمباین و کلوخ شکن و میوه چین و ماشین حفاری و بیل مکانیکی می توان کاربرد هیدرولیک را مشاهده کرد.

 

در خودرو سازی : ترمز هیدرولیک و فرمان هیدرولیک و تنظیم پنوماتیکی صندلی و همچنین در مراحل ساخت بدنه و شکل دادن به ورق خودرو که از پرسهای با تنهای مختلف استفاده می شود.

در صنایع هوایی : خلبان با کمک این سیستم ارابه های فرود و شهپرها و سکانهای عمودی و بالا برها و بالچه ها را مهار می کند و بدنه هواپیما هم با پرسهای کششی ساخته می شود و جالب است که برای تست اینکه بدانند بدنه هواپیما سوراخ نشده باشد فشار باد را بین جداره های بدنه قرار می دهند در صورتی که افت فشار داشتیم می فهمیم که جایی از بدنه سوراخ است.

 

صنایع دفاعی : در هدایت تانک ، نفربر و هدایت موشک و ناوها و...

صنایع غذایی : کنسرو سازی و ظروف یکبار مصرف و ...

صنایع چوب : برش الوار و پرداخت سطوح مبلها

جابه جایی مواد ( لیفتراک و تاور کرین و جرثقیل و...)

ماشین تراشکاری و cnc و نظیر این دستگاه ها

صنایع دریایی : بالا کشیدن تور آب و کشیدن کشتی به ساحل و...

معدن : در ماشینهای معدن و راسولها و قلعه بر

در صنایع بسته بندی : پر کن شیشه های نوشابه و ماشین چسب زنی و لفاف پیچی

کاغذ سازی : در این صنعت خمیر کاغذ باید از غلتک ها بگذرد و مهمترین هیدرولیک و پنوماتیک تنظیم غلتک ها است.

صنعت نفت : پالایشگاهها

صنایع پلاستیک : دستگاه های تزریق پلاستیک و آلومنیوم

دستگاه چاپ : چاپ بر روی مقوا با شابلون و چاپ بر روی گونی و کاغذ و ...

راه آهن : ترمز قطار و دربهای اتوماتیک

لاستیک : پرسهای هیدرولیک و غلتک های مخلوط کننده مواد ، برای تولید مواد اولیه لاستیک

صنعت فولاد : فشار زیاد برای کشش آهن و یا فلزات دیگر و تخلیه کوره ها که در ذوب آهن و فولاد مبارکه و... شاهد آن هستیم.

پرس چیست و چگونه کار می کند؟

آشنایی با دستگاه پرس و نحوه کارکرد و عیوب موجود و ایجاد شده در این دستگاه بحث امروز و این مقال می باشد. پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم قالب پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است. قالب در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون قالب کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به قالب است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا بیات شوند. بیات کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با بیات کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود. درصد رطوبت گرانولها بطور غیر دقیق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهی به نام رطوبت سنج یا S.P.D اندازه گیری می شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند: 1- ئیدرولیکی 2- ضربه ای پرسهای قدیمی بیشتر از نوع ضربه ای بودند که سرعت کار پرس های ضربه ای بیش از هیدرولیک است به نحویکه در هر دقیقه پرسهای ضربه ای می توانند 30سیکل یا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهای ضربهای نسبت به فشاری که اعمال می کنند کم است. اما در پرس های هیدرولیک توزیع فشارشانت بر سطح قطعه یکنواخت تر است و عیب ابعاد ناشی از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهای هیدرولیک کمتر دیده می شود. اما وزن و اندازه پرسهای هیدرولیک نسبت به فشاری که می توانند اعمال کنند بالا است. مزایای استفاده از روش پرس برای شکل دادن: 1- استحکام خام و خشک و پخت قطعه بیشتر است. 2- سرعت تولید در این روش شکل دهی بالا است. 3- حین خشک شدن، از آنجایی که در روش پرس درصد رطوبت کمتر است میزان ضایعات کمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقیقتر خواهد بود. 5- انقباض حین خشک شدن و حین پخت کمتر خواهد بود. سیکل کاری پرسهای هیدرولیک: جهت پرکردن قالب از گرانولها از ابزاری به نام دراور یا کشویی استفاده می شود. شکل کشویی ها حائز اهمیت است. داخل برخی از کشویی ها لوزی است و پنجره ای است. داخل بعضی دیگر از کشویی ها به شکل های متنوع است. پس از24 ساعت بیات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت می کند. سیکل کاری پرس به قرار زیر است: ابتدا از سیلوی بالای پرس، دراور یا کشویی پر از گرانول می شود. سپس دراور به سطح قالب می آید سطح زیرین یا فوقانی دراور باز است وقتی دراور به سطح قالب می آید گرانولها به داخل قالب ریخته می شود و با برگشت دراور به جای خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف می شود. توجه داشته باشید که کشویی یک حرکت رفت و برگشتی دارد با صاف شدن سطح گرانولها و کنار رفتن دراور پانچ فوقانی پائین می آید و فشار اولیه را اعمال می کند سپس نیرو حذف می شود. البته عملاً پانچ بالا نمی رود اما حذف فشار مهلت هواگیری را به قطعه پرس شده خواهد داد. یعنی هواگیری در فرصت کوتاهی مثلاً 2/0 ثانیه صورت می گیرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقانی فشار نهایی اعمال می شود. فشار اولیه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانویه و نهایی حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب می شود. سپس پانچ بالایی بالا می رود در این هنگام پانچ پائینی بالا می رود. با بالا آمدن پانچ پائین قطعه از داخل قالب خارج می شود. در اینجا کشویی جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بیرون می راند سپس پانچ پائینی پائین رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائین رفتن پانچ زیرین تخلیه می شوند در اینجا دراور به جای اول خود باز می گردد و سطح گرانولها را صاف می کند. سپس پانچ بالایی پائین آمده و فشار اولیه را اعمال می کند. کاشی های با ابعاد بزرگتر دارند کمتر بصورت دو ضرب تولید می شوند و بیشتر به صورت سه ضرب و حتی چهار ضربه ای تولید می شوند. مثلاً کاشی 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه ای نمی توان تولید کرد. تغییرات گرانولها حین مراحل مختلف پرس کاری: در اثر حرکت دراور یا کشویی، قالب از گرانولها پر می شود دانسیته ای که در این حالت بدست می آید برابر خواهد بود با Df یا فیل دسیتی. هر چه خواص جریان یابی گرانولها بیشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روی یکدیگر ساده تر بوده است در نتیجه Df یا دانسیته پر شدن بالاتری حاصل می شود. از نظر شکل ظاهری، هر چه شکل گرانولها کروی تر باشد، Df بالاتری حاصل می شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد می شوند و تخلخلها کاهش می یابد. بعضی از ذرات در اثر اعمال فشار می شکنند و برخی دچار تغییر فرمهای پلاستیک می گردند. همچنین بعضی از تغییر فرمهای پلاستیک نیز حادث می شود. دانسیته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زیر قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضریب ثابت) Pa (فشار اعمالی) Py (فشار در حد تسلیم) در سیستم تک پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier می شوند و ممکن است Rapid Drier ها رولری و یا سیاره ای باشند. در Rapid Drier، کاشیها به صورت انفرادی خشک می شوند. دمای Rapid Drier بسیار بالاتر از خشک کن های تونلی است و حتی تا 180 درجه سانتی گراد می تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر کاشی داغ باشد سطح کاشی را مقداری خنک می کنند نمکهایی که حین خشک شدن در سطح متمرکز شده اند و دهانه های لوله های مویین را مسدود کرده اند فرصت می کنند که در آب حل شده و در نتیجه دهانة لوله های مویین باز می شوند و قطعه آب دوغاب را جذب می کند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال می شود در اینجا نیز اسپری لوبریکنت اعمال می شود. تذکر: نکته بسیار مهم در سیستمهای تک پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشک شده اعمال می گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحکام خام و خشک بالا در مورد سیستمهای تک پخت، بسیار اهمیت دارد. استحکام خشک؛ برای اعمال یک چاپ توسط سیلک اسکرین باید حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بیشتر می شود، استحکام خشک قطعات باید بالاتر باشد به نحوی که برای پیشگیری از ضایعات در سیستمی که سه چاپ اعمال می شود؛ استحکام خشک باید 25kg/cm2 باشد. توجه داشته باشید که در صورت نیاز به چاپ راکتیو ، این چاپ در آخرین مرحله اعمال می گردد. چاپ راکتیو در سطح لعاب، فرورفتگی ایجاد می کند که می تواند یک لعاب با خاصیت راکتیو بسیار قوی باشد و در بعضی موارد از سرنج برای ایجاد راکتیو استفاده می کنند . سپس لعاب می زنند و چاپ و در نهایت پخت لعابی، نوبت به درجه بندی و بسته بندی محصول و در نهایت فروش می رسد. عیوب پرس: عیب عدم یکنواختی: عدم یکنواختی را از دو جنبه می توانیم مورد توجه قرار دهیم. یکی عدم یکنواختی بین قطعات مختلف و دیگری عدم یکنواختی در نقاط مختلف قطعه. عدم یکنواختی بین قطعاتی با یک کد مخصوص تولید می شود. میزان فشار پرس در تولید یک محصول در دو روز متوالی متفاوت بنابراین فشردگی بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراکم تر باشد انقباض حین پختش کمتر خواهد بود. وقتی فشردگی محصولاتی که در دو روز متوالی پرس شده اند یکسان نباشد نتیجتاً انقباض حین پختشان نیز متفاوت خواهد بود. 1- با تغییر فشار پرس فشردگی تغییر می کند انقباض پس از پخت تغییر می کند. 2- تغییر درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها کاهش پیدا کند افت رطوبت باعث کاهش تغییر فرمهای پلاستیک و در نتیجه فشردگی کاهش می یابد. کاهش فشردگی منجر به افزایش انقباض حین پخت می شود که این منجر به تغییر ابعاد محصول می شود. 3- توزیع دانه بندی گرانولها: با تغییر دانه بندی گرانولها که می تواند ناشی از تغییرات فشار پمپ یا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسیته پر شدن قالب) تغییر می کند و در نتیجه Dc یعنی دانسیته پس از پرس تغییر خواهد کرد و در نتیجه میزان فشردگی قطعه پس از پرس تغییر می کند و در نهایت انقباض حین پخت تغییر می کند و در نتیجه محصول تولید شده در دو روز متوالی ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر این استحکام خمشی محصول و جذب آب محصول نیز تغییر می کند که در واقع تفاوت در خواص ذاتی محصول است و مطلوب نمی باشد.

مجموعه دیزل ژنراتور

به ترکیبی از یک موتور دیزل ژنراتور و انواع متعلقات فرعی از قبیل شاسی، اطاقک پوشاننده، عایق‌های صدا، سیستمهای کنترل، قطع کننده‌های اضطراری مدار، سیستم مولد گرما، سیستم استارت اتومات و غیره که به عنوان یک مجموعه به یک دیگر متصل شده باشند دیزل ژنراتور می‌گویند. موتور ژنراتورها می‌توانند از ۱ تا ۲۰ کیلو ولت آمپر (KVA) برای منازل، فروشگاهها، ادارات کوچک و تا (۲۰۰۰KVA/۲MVA) قابل استفاده برای مجتمع‌های اداری بزرگ و کارخانه‌ها برق تولید کنند. یک ژنراتور ۲۰۰۰ کیلو ولت آمپر را می‌توان درون یک اطاقک ایزوله قابل حمل قرار داد. ژنراتورهای ۵ مگاوات برای ایستگاههای کوچک تولید برق استفاده می‌شوند و برای این منظور می‌توان از چندین دستگاه ژنراتور استفاده کرد. ژنراتورها در سایزهای بزرگتر به صورت مجزا به محل نصب حمل شده و در آنجا مونتاژ و تجهیزات فرعی به آنها اضافه می‌گردد .

دیزل ژنراتورهای کوچک تا ۲۵۰ کیلو ولت آمپر نه تنها برای تولید برق اضطراری بلکه به جهت تامین برق مورد نیاز به صورت مستمر یا در زمان اوج مصرف و یا حتی در زمانی که کمبود زنراتورهای بزرگتر حس می‌شود استفاده می‌شوند. کشتی‌ها و بسیاری از وسائل نقلیه بزرگ زمینی مانند قطارها نیز از دیزل ژنراتور نه فقط برای تامین برق روشنایی بلکه برای تامین نیروی محرکه مورد نیاز خود استفاده می‌کنند. به وسیله نیروی محرکه برقی می‌توان حرکت یکنواخت و قدرتمندتری علاوه بر استفاده مناسب تر از فضا داشت. محرکه‌های برقی قبل از جنگ جهانی اول در کشتی‌ها مورد استفاده قرار گرفتند و در طول جنگ جهانی دوم به تکامل رسیدند .

دستگاههای تولید برق بر اساس ظرفیت تولید نرمال تا ماکزیمم و بر اساس قدرت تولیدی و به کیلووات طبقه بندی و نامگذاری شده و با توجه به نوع مصرف آن برای تولید برق مستمر یا اضطراری انتخاب می‌شوند .

دیزل ژنراتور

ترکیبی از موتور دیزل و یک ژنراتور الکتریکی (غالباً آلترناتور) است که برای تبدیل انرژی الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرد. مجموعه دیزل ژنراتورها در مکانهایی بدون اتصال به شبکه توان، مانند مواقعی که نیاز ضروری به فراهم کردن توان و انرژی است و نیز زمانهایی که شبکه وجود ندارد، مورد استفاده قرار می گیرندزمانی که شبکه قطع می‌شود، درست بخوبی کاربردهای پیچیده تر مانند اوج برش، پشتیبانی شبکه و ارسال به شبکه‌های توان، انرژی فراهم می‌شود.

در نظر گرفتن سایز دیزل ژنراتور برای جلوگیری از کم شدن بار یا کمبود توان ضروری است و این عمل بوسیله الکترونیک مدرن بویژه بارهای غیرخطی دشوار شده است.

اندازه ژنراتور

مجموعه مولد بر اساس بار الکتریکی که برای آنها درعرضه در نظر گرفته شده، تمام ویژگی‌های بارهای الکتریکی (kWe، KVA، VAR و محتواهای هارمونیک شامل جریانهای شروعی (عموماً از موتور) و بارهای غیر خطی را شامل می‌شود. وظیفه مورد انتظار بطور مثال امور اورژانسی، تواندهی پیوسته یا اولیه (پرایم)، بخوبی شرایط محیطی مانند ارتفاع، دما و تنظیم مقررات گازهای گلخانه‌ای باید مد نظر قرار گیرد. بسیاری از تولید کنندگان ژنراتورهای بزرگتر، مجموعه‌ای از نرم افزار را ارائه خواهند داد که محاسبه‌های اندازه پیچیده را به سادگی با خواندن شرایط سایت و ویژگی‌های بار الکتریکی متصل انجام خواهند داد.

ایستگاه تولید بتن

ایستگاه تولید بتن کارگاه‌هایی هستند که بتن را با مقیاس صنعتی و یا تحت شرایط ویژه تهیه کرده و به مصرف کننده عرضه می‌کنند.

در پروژه‌های بزرگ عمرانی مانند راهسازی، سد سازی و برج سازی پیمانکاران بیشتر تمایل به احداث یک ایستگاه تولید بتن با مقیاسی متناسب با نیاز پروژه در منطقهٔ عملیاتی خود دارند. هزینهٔ ساخت و راه اندازی یک ایستگاه به نسبت خریداری بتن مورد نیاز از یک کارگاه تولیدی معمولاً با صرفه تر است. در مدیریت ایستگاه تولید بتن علاوه بر مباحث تئوری و آزمایشگاهی پیرامون بتن و تکنولوژی و طرح اختلاط آن مباحث دیگری مانند تولید بهینه، مدیریت زمان، مهندسی سیستم، حسابداری و بازاریابی نیز مطرح اهمیت دارد.

طرح اختلاط

 

از دیدگاه نحوهٔ تولید بتن می‌توان آن‌ها را به طرح اختلاط خشک و طرح اختلاط تر مجزا کرد.

در طرح اختلاط خشک، در ایستگاه تولید، سیمان و سنگدانه‌ها با یکدیگر طی نسبت‌های وزنی مورد نیاز به صورت خشک ترکیب شده، پس از انتقال به مخلوط‌کن به مخلوط خشک، آب اضافه شده و با چرخیدن میکسر، مخلوط بتن آمادهٔ بهره برداری می‌گردد. در کامیون‌های مخلوط‌کن که برای حمل بتن از این نوع ایستگاه‌ها و بچینگ پلانت ها استفاده می‌شود، باید مخزن نگهدارندهٔ آب نیز بر روی آن نصب شده باشد.

در طرح اختلاط تر، دانه‌های سنگی، سیمان و آب در دیگ بتن که در ایستگاه تولید قرار دارد ترکیب شده و بتنی که به کامیون مخلوط‌کن (تراک میکسر) منتقل می‌شود بلافاصله آمادهٔ استفاده‌است. در ایران سیستم طرح اختلاط تر متداول تر از سیستم طرح اختلاط خشک است. در ادامه بخش‌های ایستگاه طرح اختلاط تر، برای تولید بتن معمولی که در اغلب کارگاه‌های بتن سازی رایج است، آورده شده‌است.

بخش‌های ایستگاه

اجزای یک ایستگاه تولید بتن با طرح اختلاط تر را می‌توان در موارد زیر خلاصه کرد: دپوی سنگدانه‌ها، سیلوی سیمان، بچینگ پلانت (دستگاه پیمانه و توزین کردن سیمان)، مخزن و کنتور اندازه گیری آب.

مخلوط‌ساز

مخلوط‌ساز یا بچینگ پلانت در حقیقت هستهٔ اصلی یک ایستگاه تولید بتن را تشکیل می‌دهد. مخلوط‌ساز با استفاده از پمپ‌های تعبیه شده بر روی دستگاه سیمان را سیلو و سنگدانه‌ها را از دپو، با نسبت‌های مشخص به داخل دیگ بتن ریخته و با استفاده از پمپ آب، مقدار معین عبوری از کنتور آب را نیز به داخل دیگ هدایت کرده، در دیگ این مواد با یکدیگر ترکیب شده و از قسمت تخلیه به داخل مسیر هم‌زن ریخته می‌شود. ظرفیت تولیدی مخلوط‌سازها بر اساس حجم دیگ آن بیان می‌گردد. سه مدل متداول، بچینگ پلانت‌های با حجم دیگ ۰٫۵، ۰٫۷۵ و۱ متر مکعب می‌باشد.

دپوی سنگدانه‌ها

از نظر اصطلاح معمول در کارگاه‌ها، سنگدانه‌های مورد استفاده در تولید بتن به سه گروه ماسه، شن نخودی و شن بادامی طبقه بندی می‌شوند. در ایستگاه تولید بتن هر یک از این مصالح باید کاملاً جدا از یکدیگر ذخیره گردند. در هنگام ساخت بتن، اختلاط سنگدانه‌ها با نسبت دقیق و مشخصی صورت می‌گیرد. در مناطق سردسیر سنگدانه‌ها را در سیلوی ویژه‌ای نگهداری می‌کنند تا از سرد شدن مصالح و یخ‌زدگی آنها جلوگیری شود. اما به طور معمول سنگدانه‌ها به صورت دپو شده و در کنارهٔ ایستگاه انباشته می‌گردند. برای جدا نمودن سنگدانه‌های مختلف از دیوار حایل استفاده می‌شود. این دیوارهای حایل در قسمت پشت بچینگ پلانت به صورت شعاعی احداث می‌شوند تا بتوانند حداقل سه ناحیهٔ جداگانه برای دپوی ماسه، شن نخودی و شن بادامی فراهم کنند. مقادیر شن و ماسه مورد نیاز با استفاده از دراگ لاین به سمت سامانه پیمانه کن منتقل می‌شود. دراگلاین جرثقیل ثابتی است که بر روی دستگاه بچینگ پلانت نصب شده و با استفاده از دکل خود تا شعاع قابل توجهی توانایی حمل مصالح به بچینگ پلانت را دارد. شعاع دسترسی در دراگلاین‌هایی که بر روی بچینگ پلانت‌های متداول در ایران نصب می‌شوند حدود ۱۶ متر است.

سیلوی سیمان

برای نگهداری سیمان مورد استفاده در ساخت بتن مورد استفاده قرار می‌گیرد. به شکل استوانه‌های نسبتاً بلندی هستند که بر روی پایه‌هایی بتنی نصب می‌شوند. ظرفیت سیلوهای متداول سیمان در ایران ۳۰۰ تن می‌باشد. تعداد سیلوهای موجود در ایستگاه تولید بتن به میزان تولید بتن در آن کارگاه بستگی دارد.

بچینگ پلانت

نوشتار اصلی: بچینگ پلانت

بچینگ پلانت (به انگلیسی Batch Plant) هستهٔ اصلی یک ایستگاه تولید بتن است. در بچینگ پلانت با استفاده از پمپ‌های تعبیه شده بر روی دستگاه، سیمان از سیلوها و سنگدانه از دپو، با نسبت‌های مشخص به داخل دیگ بتن ریخته می‌شود. با استفاده از پمپ آب، نیز مقدار معینی از آب به داخل دیگ هدایت می‌شود. در دیگ این مواد با یکدیگر ترکیب شده و از قسمت تخلیه به داخل تراک میکسر ریخته می‌شود. ظرفیت تولیدی بچینگ پلانت‌ها بر اساس حجم دیگ آن بیان می‌گردد. در مدل‌های متداول در ایران، بچینگ پلانت‌ها با حجم دیگ ۰٫۵، ۰٫۷۵ و ۱ متر مکعب می‌باشند.

مخزن و کنتور اندازه گیری آب

برای تولید بتن، مخزن آب در کنار بچینگ پلانت قرار می‌گیرد و آب به وسیلهٔ پمپ آب به داخل دیگ بچینگ پلانت هدایت می‌شود. کنتور آب وظیفهٔ اندازه گیری میزان هدایت آب به داخل دیگ را دارد. ظرفیت مخازن هم بر اساس نوع و مقیاس ایستگاه تولیدی بتن متفاوت است، اما به طور تقریبی برای یک کارگاه مشخص حدود ده هزار لیتر آب در یک روز کاری مورد نیاز است.

تراک میکسرها

میکسرها مخازن نگهداری بتن هستند که بر روی کامیونی تعبیه می‌شوند و با سرعت زاویه‌ای مشخصی حول محور مرکزی خود می‌چرخند. به کامیون و میکسر نصب شده بر آن تراک میکسر (به انگلیسی Concrete Transport Truck) گفته می‌شود. تراک میکسرها در بخش مخصوصی در زیر بچینگ پلانت قرار می‌گیرند و از آنجا بتن از دیگ بتن به داخل کامیون تخلیه می‌شود.تراک میکسر با محور مایل و نصب شده روی کامیون ها دو نوع هستند، یکی از انتها ودیگری از جلو تخلیه می گردد. تراک میکسر تخلیه از جلو معمولاً ناودانی تلیه بصورت هیدرولیکی از داخل اتاق راننده برای ریختن بتن در محل هدایت می شود. نوع از جلو مخلوط کن گرانتر از نوع دوم است ولی مشخص نیست کادم نوع به هر حال اقتصادی تر است.

محصولات تولیدی

 

محصولات تولیدی در ایستگاه‌های تولید بتن، به طور کلی در یکی از این رده‌ها طبقه بندی می‌شوند:

بتن آماده یا بتن معمولی (برای پروژه‌های متداول و معمول عمرانی)

بتن روسازی (برای روسازی خیابان، بزرگ راه، فرودگاه و جدارهٔ کانال‌ها)

بتن حجیم (برای سازه‌هایی که نیازمند بتن ریزی در مقیاس بزرگ هستند مانند سدسازی)

فراورده‌های بتنی (مانند لوله، بلوک و بلوک‌های کفسازی)

آیا می دانید شاتکریت چیست؟

شاتکریت را می توان به عنوان بتن یا ملاتی که از طریق شیلنگهای لاستیکی حمل شده و با استفاده از هوای فشرده با سرعت زیاد به سطح مورد نظر پاشیده می شود، تعریف کرد.

 

اولین کاربرد شاتکریت به سال 1909 میلادی بر می گردد که در آن زمان تحت عنوان گونیت نامیده می شد و به کمک دستگاهی موسوم به تفنگ سیمان به کار می رفت.

 

در سال 1914 برای اولین بار شاتکریت در یک معدن آزمایشی در ایالات متحده آمریکا مورد استفاده قرار گرفت . پس از آن این سیستم برای پوشش سطوح سنگها و حفاظت آنها در برابر هوازدگی و گاه نیز به عنوان سیستم نگهداری موقتی به کار رفت . از آنجا که شاتکریت به صورت ورقه هایی از سنگ زیرین جدا می شد ، لذا به عنوان یک سیستم نگهداری اصلی چندان مورد توجه واقع نشد. از جمله امتیازات شاتکریت آن است که سطوح ناهموار حفریات زیرزمینی را می پو شانند و به شکل یک سطح نسبتا صاف در می آورد. البته شاتکریت همراه با پیچ سنگ ، به عنوان سیستم نگهداری بسیاری از تونلها به کار رفته است.

 

در سالهای اخیر کاربرد شاتکریت در معادن زیرزمینی ، نگهداری حفریات دائمی از قبیل جاده های مورب ، راهروهای اصلی حمل و نقل ، ایستگاههای چاه و حجره های زیرزمینی سنگ شکن است . بازسازی پیچ سنگها و توری های متداول در سیستم نگهداری ممکن است مشکل ساز و گران باشد. تعداد حفریات زیرزمینی که بلافاصله بعد از حفاری شاتکریت می شوند روبه فزونی است. مسلح ساختن شاتکریت با الیاف فولادی یکی از مهمترین عوامل در گسترش کاربرد شاتکریت است زیرا کار طاقت فرسای نصب توری را کاهش می دهد.

 

آزمایشات و تجربیات اخیر نشان داده است که شاتکریت در شرایط ترکش سنگ ملایم بسیار موثر است . اگر چه نتایج این مطالعات برای نتیجه گیری قطعی در این زمینه هنوز زود است ولی علائم موجود بیانگر آن است که در آینده در مورد کاربرد شاتکریت توجه جدی تری خواهد شد.

 

به طور کلی شاتکریت نوعی بتن مرکب از سیمان ، ماسه و خرده سنگ است که به کمک هوای فشرده اجرا خواهد شد و در اثر سرعت زیاد به صورت دینامیکی فشرده می شود .

قالب های لغزنده (Slip Forms) :

 

قالب های لغزنده (Slip Forms)امروزه برای ساخت سازه های بلند و با طول زیاد نظیر سیلوها، برج های مخابراتی، هسته های برشی ساختمان های بلند، برج های خنك ساز، دودكشها، پایه های پله، كف تونلها، كانال های آب، كف جاده ها و سازه های مشابه كه اجرای آنها در گذشته نیاز به داربست بندی سنگین در اطراف سازه داشت، ‌از روشی استفاده می گردد كه قالب لغزنده نام دارد. با استفاده از روش قالب لغزنده بسیاری از داربست بندی های اطراف سازه حذف گردید و سرعت اجرای كار به همراه نمای بهتر برای كار افزایش می یابد.

 

قالب های لغزنده قائماساس روش اجرای قالب لغزنده عمودی این است كه قالب به ارتفاع 1 تا 1.5 متر در فواصل زمانی متناوب به بالا كشیده می شود. در ضمن بالا كشیدن قالب عملیات بتن ریزی و آرماتور بندی نیز ادامه می یابد و دائما مخلوط بتن از بالا به درون قالب ریخته شده و ضمن حركت قالب به سمت بالا بتن سخت شده از قسمت زیرین قالب جا می ماند. سرعت حركت قالب به نحوی تنظیم می شود كه بتن در زمان خارج شدن از قالب ضمن تحمل وزن خود، جهت حفظ شكل خود از مقاومت كافی برخوردار باشد. قالب بندی لغزان قائم را می توان بر اساس حركت پیوسته انجام داد و یا آن را طوری برنامه ریزی كرد كه در ارتفاع معینی متوقف گردد و سپس حركت لغزان خود را مجددا از سر گیرد. معمولا حركت قالب لغزان با سرعتی یكنواخت صورت می گیرد.

در صورتی كه قالب لغزان دارای توقف باشد درزهایی به وجود می آیند كه با درزهای میان مراحل بتن ریزی در عملیات ساختمانی با قالب ثابت فرقی ندارد.

 

قالب لغزنده در امتداد قائم با سرعتی یكنواخت حركت می كند و این سرعت به اندازه ای است كه هر مقطع از بتن در طول مدت زمان لازمی كه برای گیرش اولیه نیاز دارد درون قالب می ماند. روش قالب لغزنده عمودی برای سازه های پوسته ای با ضخامت جدار ثابت و یا تقریبا ثابت به كار می رود. قالب های لغزان قائم توسط جكهایی به بالا حركت داده می شوند كه بر روی میله های صاف یا لوله های سازه ای كار گذاشته شده در بتن سخت عمل می كنند. این جكها ممكن است از نوع دستی، بادی، برقی و یا هیدرولیكی باشند. سكوهای كار و داربست های كارگران پرداختكار نیز به قالب بندی متصل و به همراه آن حركت می كنند.

 

 

قسمتهای اصلی یك قالب لغزندهدیواره‌های قالب: دیواره‌های قالب باید به اندازه كافی محكم و مقاوم باشند. جنس این دیواره‌ها ممكن است چوبی و یا فلزی باشند. قالبهای فلزی به مراتب سنگین‌تر از قالبهای چوبی‌اند ولی در عوض استحكام بیشتری داشته و تعداد دفعات استفاده از آنها بیشتر است. تعمیرات و یا تغییرات احتمالی قالبهای فلزی نیز نسبت به قالبهای چوبی دشوارتر است در عوض تمیز كردن آنها آسانتر و نمای بتن پس از باز كردن قالب صاف‌تر است.

 

خود قالب ها را می توان در سه بخش در نظر گرفت :

• یوغها

• پشت بندهای افقی (كمركش)

• قالب بدنه

یوغها دو وظیفه اصلی دارند: جلوگیری از باز شدن قالب ها در قالب در برابر فشارهای جانبی بتن و انتقال بار و فشار به جكها.

پشت بندها نیز برای تقویت مقاومت خمشی بدنه قالب ساخته شده و بار قالب ها را به یوغ ها منتقل می كنند. سكوی نازك كاری، عرشه اجرایی و سكوی طره ای به پشت بندهای افقی متصل می شوند. اتصال پشت بندها به یوغ باید قادر به حمل این بارها باشد.

 

قالب بدنه كه نیز می تواند از پانلهای فلزی، پانلهای چند لایه و یا الوارهای چوبی باشد مستقیما به پشت بندهای افقی متصل می شود.

طوقه‌ها: برای نگهداری سكوی كار و انتقال آن و همچنین نگهداری و تحمل وزن قالب و كابل جك در نظر گرفته می‌شوند. طوقه‌ها معمولاً فلزی و به صورت پروفیلهایی مناسب طرح و در نظر گرفته می‌شوند.

 

سكوی كار: معمولاً سه سطح كار در نظر می‌گیرند. یكی كه بالاتر از طوقه‌ها و در ارتفاعی در حدود دو متر و بالاتر از انتهای دیوار قرار گرفته و برای استفاده از بست های فلزی ثابت‌كننده به كار می‌روند. دیگری سكویی است كه در بالای كف و هم‌تراز بالای قالب قرار می‌گیرد و برای قرار دادن ظرف بتن و انبار كردن مصالح و وسایل تراز كردن و همچنین وسایل كنترل جك مورد استفاده قرار می‌گیرد و بالاخره سومین سكو به صورت چوب‌بست آویزان و یا یكسره كه معمولاً در دو طرف دیوار قرار گرفته و برای دسترسی به نمای قسمتی از دیوار، كه به تازگی قالب آن را باز كرده و ترمیم احتمالی آن، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

جكهای هیدرولیكی: جكهای هیدرولیكی مورد استفاده معمولاً با ظرفیت خود، نظیر جكهای سه تنی و یا شش تنی مشخص می‌شوند.

 

قالب های لغزنده (Slip Forms) قالب بندی دیوار های بتنی به روش لغزندهاز جمله مزایای این روش قالب‌بندی كه برای دیوارهای نسبتا بلند استفاده می‌شود تعداد دفعات بیشتر استفاده از قالب و سرعت عمل بیشتر آن است. در اولین استفاده از قالب دو دیواره قالب با تكیه به پاخور بتنی (رامكا) به صورت معكوس قرار می‌گیرد. پس از ریختن بتن و سخت شدن آن، قسمتهای داخلی قالب را تا حد نهایی بتن ریخته شده بالا می‌برند و پس از محكم كردن آن قسمت دوم دیوار را بتن ریزی می‌كنند. پس از سخت شدن بتن، قالب را باز كرده و نظیر دفعه اول عمل می‌كنند. عمل قالب‌بندی و بتن‌ریزی را به همین ترتیب تا انتهای كار و اتمام بتن‌ریزی دیوار ادامه می‌دهند.

 

قالب ها ی لغزنده و افقیاین نوغ قالب برای ریختن بتن دیوارهای طولانی، كف و جداره كانال های بزرگ، بتن ریزی شیبها، كف تونلها و سطح راه ها به كار می رود. به دلیل اینكه اكثر قالب بندی های افقی لغزان بر روی تكیه گاه ثابت قالب مانند سنگ یا خاك انجام می شود، این عملیات اصولا عملیات تحكیم، شمشه كشی، پرداختكاری است. ماشین قالب لغزان معمولا بر روی ریل یا سكوی شكل داده شده حركت می كند. بخش دریافت بتن ماشین ناوه ای است كه برای توزیع یكنواخت بتن در تمامی بخشهای قالب طراحی شده است. متراكم ساختن بتن توسط لوله لرزانی انجام می شود كه با لبه جلویی قالب موازی و كمی جلوتر از آن قرار دارد. متراكم كردن بتن سازه را می توان با ویبراتورهای دستی نیز انجام داد. لوله های بتنی در جای یكپارچه نیز با استفاده از روش قالب بندب لغزان افقی تولید می شوند. ساخت پوششی كامل تونل با قالب بندی لغزان نیز انجام شده است.

 

قالب های روندهقالب های رونده یا قالب های بالا رونده قالب هایی هستند كه پس از هر بار بتن ریزی از سطح بتن فاصله گرفته و به صورت خزنده (با فشار جك و یا با استفاده از كارگر و جرثقیل) جابجا می شوند. این قالب ها معمولا برای اجرای دیوارهای بلند كاربرد دارند. در اجرای سنتی دیوارهای بلند لازم است كه دو طرف دیوار داربست بندی گردد اما در شیوه قالب های رونده، قالب هر مرحله به مرحله قبلی متكی شده و قالب همانند یك صخره نورد به سمت بالا صعود كرده و مراحل فوقانی دیوار را به اجرا در می آورد، بدون اینكه نیاز به داربست جانبی داشته باشد. هر مرحله از اجرای دیوار به این شیوه را لیفت می گویند. در این قالب ها از دو سری قالب استفاده می شود و در هر مقطع یك سری قالب بر بالای سر قالب سری قبل استقرار پیدا می كند. بدین ترتیب كه در حدود 50 تا 70 سانتی متر از بالای قالب، سوراخی كار گذاشته می شود و قالب توسط جرثقیل بلند شده و پای آن در سوراخ مذكور توسط بولت محكم می شود و قالب توسط جك در وضعیت شاقول تثبیت می شود. سوراخ لیفت اول در لیفت دوم نیز ایجاد می گردد تا در اجرای لیفت سوم مورد استفاده قرار گیرد.

 

قالب های پرندهاصطلاح قالب پرنده به سیستمی اطلاق می شود كه اجزا آن به یكدیگر متصل شده و یك واحد بزرگ را تشكیل می دهند كه به آن عرشه می گویند. این سیستم برای قالب بندی دال بتنی در ساختمانهای چندین طبقه مورد استفاده قرار می گیرد. پس از آكه بتن هر طبقه ریخته شده و مقاومت لازم را كسب كرد،‌ قالب پرنده (بدون جاسازی اجزا) از بتن جدا شده و به صورت افقی به سمت بیرون ساختمان حركت داده می شود و در بیرون ساختمان بالا كشیده می شود تا در موقعیت جدید برای یك دال دیگر مورد استفاده مجدد قرار گیرد. اصطلاح "قالب عرشه پرنده" از آنجا گرفته شده است كه این قالب به سمت بیرون ساختمان حركت داده می شود (پرواز می كند) و به سمت بالا كشیده می شود تا در تراز طبقه بالاتر مورد استفاده قرار گیرد. هر واحد قالب پرنده از اجزا سازه ای مختلفی از جمله: خرپاها، تیرها، ‌تیرچه ها و رویه فلزی یا پلاستیكی تشكیل و مونتاژ می شود تا چندین بار مورد استفاده قالب بندی دالهای ساختمان قرار گیرند. این قالب ها را میتوان برای نگاه داشتن تیرها و شاه تیرها، دالها و سایر اجزا سازه ای مورد استفاده قرارداد.

دستگاه حفاری و خاکبرداری Bagger 288

دستگاه حفاری و خاکبرداری Bagger 288 ابزاری غول پیکر و بزرگترین خودرو در جهان است که توسط شرکت کروپ آلمان ساخته شده. این دستگاه به دلیل ظاهر ترسناکی که دارد، بیشتر شهرتش به دلیل خطراتی است که در پی دارد، اما به هر حال شما شاهد بزرگترین دستگاه متحرک دنیا و در نوع خود منحصر به فردترین آن هستید!

 

از این وسیله نقلیه بزرگ که دارای 720 فوت (220 متر) طول و 315 فوت (96 متر) ارتفاع است، برای راه سازی، حفاری و استخراج معدن استفاده می شود. این ماشین چنان عظمتی دارد که می تواند یک کشتی را به راحتی به دو نیم کند و یا همانطور که در تصاویر می بینید، قادر است بولدوزری را بی هیچ دردسری همانند یک زردآلو قورت دهد. با دیدن تصاویر زیر این حس در هر بیننده ایجاد می شود که انجام کارهای هرچند بزرگ از دست انسان متفکر و کاردان غیر ممکن نیست!

 

ماشین ببر سنگی

 سنگ فرش نمودن خیابان ها با استفاده از ماشینی به نام ببر سنگی آسان شده است. این ماشین هر جا که برود بلافاصله یک جاده درست می کند و تنها کاری که شما باید انجام بدهید این است که به اندازه کافی آجر و به صورت منظم در ماشین قرار دهید. این ماشین می تواند در هر روز حدود 400 متر مربع سنگ فرش ایجاد کند. بنابراین با کار چند تا از این ماشین ها در عرض تنها چند روز، شهر شما چهره کاملا جدید به خود خواهد گفت!

تاور کرین چیست ؟

تاور کرین نوعی جرثقیل برج سازی است که اجسام سنگین را جا به جا می کند. اغلب تاور کرین جسم سنگین را تا ارتفاعی معینی بالا برده  و سپس اقدام به جا به جایی آن در شعاع های گوناگون می کند. با توجه به قدرت مانور بالای تاور کرین در زمینه ی باربرداری در صنایع مختلف از این وسیله استفاده می شود .

 

کاربردهای تاور کرین

 

 برج سازی

 سد سازی

 سیلو سازی

 پل سازی

 ساختمان سازی

 حمل کالا در بنادر

.......

ادامه مطلب را در لینک زیر دنبال کنید.

تاور کرین 

جرثقیل ها

 

جرثقیل و انواع آن

بطور کلی جرثقیل وسیله است برای جابجایی بارها, اما جرثقیلها انواع گوناگونی دارند و برای کارهای مختلف از جرثقیلهای مختلف استفاده میشود. بیشترین موارد استفاده از جرثقیل در ساخت پروژهای عمرانی و صنعت است اما در امور عمرانی استفاده از جرثقیل معمولا موقتی است و تا زمانی که پروژه به اتمام برسد از آن استفاده میشود.

در زیر به معرفی انواع جرثقیل و تصاویری از آنها میپردازیم:

جرثقیل متحرک :

معمولی ترین نوع جرثقیل شامل یک پلتفرم متحرک است که بر روی آن یک تیر تلسکوپی و یا یک خرپا نصب شده است. این نوع جرثقیلها میتوانند دارای چرخ – ریل و یا حتی سوار بر یک کامیون باشند. در این نوع جرثقیلها جابجایی بارها یا بوسیله کابل و یا با سیلندرهای هیدرولیکی صورت میگیرد.

جرثقیل تلسکوپی :

این نوع جرثقیل دارای یک تیر (بازو) است که ساخته شده از چندین تیر آهن قوطی شکل است که به داخل یکدیگر میروند. یک سیستم مکانیکی هیدرولیکی این تیرهای قوطی شکل را کنترل میکند تا بتوان بازوی جرثقیل را بلند و کوتاه کرد.

 

تاورکرین ( جرثقیل برجی ):

تاور کرین نوعی جرثقیل برج سازی است که اجسام سنگین را جا به جا می کند. اغلب تاور کرین جسم سنگین را تا ارتفاعی معینی بالا برده  و سپس اقدام به جا به جایی آن در شعاع های گوناگون می کند. با توجه به قدرت مانور بالای تاورکرین در زمینه ی باربرداری در صنایع مختلف از این وسیله استفاده می شود .

 

این نوع جرثقیل در بیشتر پروژهای عمرانی بزرگ مورد استفاده قرار میگیرد. زمانی که این جرثقیل بر روی زمین نصب میشود بهترین ترکیب از ارتفاع و قدرت جابجایی را تامین میکند. در قسمت پشت این جرثقیل وزنه هایی (معمولا از جنس بلوکهای سیمانی) وصل میشود که به وزنه های تعادل معروفند. همچنین کابلی که دو قسمت جرثقیل را به یکدیگر متصل میکند برای تعادل جرثقیل است. ( یک طرف تاورکرین کوتاه تر از طرف دیگر آن است. این موضوع به این دلیل است که امکان مانور بیشتری داشته باشد اما زمانی که باری از جرثقیل آویزان شود به دلیل اینکه بازوی ممان آن بلندتر از بازوی ممان وزنه های تعادل است تمایل دارد جرثقیل را به سمت خود بکشد و باعث افتادن آن شود که با استفاده از کابلهای متصل کننده دو قسمت از این موضوع جلوگیری میشود. در غیر اینصورت برای جبران این ممان قوی نیاز بود وزنه های تعادل وزنی بسیار بیشتر از اجسامی که با جرثقیل جابجا میشوند داشته باشند.)

 

جرثقیلهای کامیونی :

جرثقیلهای کامیونی با چرخ امکان جابجایی سریع و همچنین مانور زیاد دارند اما به دلیل قدرت کم آنها بیشتر برای کارهای کوچک مورد استفاده قرار میگیرند. در ضمن پایه های تعادل باید در زمان استفاده از آن بر روی زمین محکم شوند تا علاوه بر ایجاد تعادل برای جرثقیل از ترکیدن لاستیکهای آن جلوگیری شود.

  

جرثقیل مخصوص زمینهای ناهموار :

این نوع جرثقیل بیشتر برای پروژه های راهسازی و مواردی که جرثقیل باید در یک زمین ناهموار عملیات انجام دهد مورد استفاده قرار میگیرد. معمولا این جرثقیلها تک موتوره هستند و از همان موتوری که برای جابجایی خود جرثقیل استفاده میشود برای جابجایی بارها استفاده میکند.

لودر جرثقیل 

جزو بزرگترین جرثقیلهای موبیل (قابل جابجایی) است. از قدرت نسبتا بالایی برخوردار است. قسمتهای مختلف بازوی جرثقیل در زمانی که مورد استفاده قرار نمیگیرد در همدیگر جمع میشود تا فضای کمتری را اشغال کند.

 

جرثقیل معلق :

این نوع جرثقیلها بیشتر در کارخانه مورد استفاده قرار میگیرند. برخی از انوع این نوع جرثقیلها میتوانند بارهای بسیار سنگینی را جابجا کنند. این جرثقیل قابلیت جابجایی در یک مسیر را دارد و بر روی ریلی که برای آن در نظر گرفته شده است حرکت میکند.

 

جرثقیلها ماشین آلات جدا نشدنی از امور عمرانی هستند و از آنها در تقریبا همه کارهای عمرانی از جمله ساختمان سازی – پلسازی – سد سازی و … استفاده میشود. به همین دلیل برای یک مهندس داشتن اطلاعات کافی در این رابطه ضروری است. کاتالوگ و برگه های راهنمایی که همراه هر جرثقیل داده میشود برای محاسبه حداکثر باری که جرثقیل میتواند در یک ارتفاع و زاویه خاص جابجا کند را مورد استفاده قرار میگیرد. همچنین اپراتور جرثقیل باید فردی باتجربه و کاربلد باشد تا بتواند با رعایت کامل ایمنی بیشترین بازده را از جرثقیل بگیرد.